Wenn Sie eine Bäckerei oder Tiefkühlkostfabrik betreten, werden Sie feststellen, dass sich in jeder Schicht derselbe Engpass wiederholt: Das Produkt läuft problemlos durch einen Ofen oder eine Fritteuse, trifft aber dann auf den Kühltunnel und alles verlangsamt sich. Der Gürtel kann die Wärme nicht schnell genug abgeben. Feuchtigkeit bleibt bestehen. Es bildet sich Kondenswasser. Produktionslinien werden gedrosselt, um Beeinträchtigungen der Produktqualität zu vermeiden. Diese Einschränkung verschwindet endlich.
Das Flat-Flex-Förderband – ein offenmaschiges Drahtband, das aus mehreren in einem Ziegelsteinmuster verbundenen Edelstahlsträngen besteht – ist nicht ohne Grund zum Industriestandard geworden. Seine einschichtige Struktur sorgt für geringe Riemenmasse, hohe Festigkeit und hervorragende Luftzirkulation. Mit einer offenen Fläche von bis zu 86 % fördert es einen schnellen Luftstrom beim Backen, Braten, Kühlen, Trocknen und Gefrieren. Dabei handelt es sich nicht um eine schrittweise Verbesserung, sondern um eine grundlegende Neugestaltung der Art und Weise, wie Wärme und Feuchtigkeit durch eine Produktionslinie transportiert werden.
Die Zahlen erzählen die Geschichte. In Kühltunneln ermöglicht ein Band mit einer offenen Fläche von 86 % die Luftzirkulation um das Produkt aus allen Richtungen, nicht nur von oben. Wärme wird schneller abgeleitet. Produkte erreichen die Zieltemperatur früher, was kürzere Tunnel, kleinere Stellflächen und einen höheren Durchsatz bedeutet. Bei Trocknungsanwendungen ermöglicht die gleiche offene Maschenkonstruktion, dass heiße Luft durch das Band statt um es herum strömt, wodurch die Dehydrierung beschleunigt wird, ohne die Ofentemperaturen zu erhöhen. Bei der Entwässerung lässt die offene Struktur Wasser, Öl und andere Flüssigkeiten sofort durch, anstatt sich auf der Bandoberfläche anzusammeln. Keine stehende Flüssigkeit bedeutet kein Bakterienwachstum, keine Produktkontamination und keine Rutschgefahr für das Bedienpersonal.
Der Wabengurt – auch Flachdrahtgurt genannt – bietet unterschiedliche Festigkeiten. Es besteht aus geformten Flachdrahtstreifen, die durch über die Breite des Netzes verlaufende Querstäbe verbunden sind, und bietet ein extrem hohes Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht sowie einen positiven Kettenradantrieb, der dafür sorgt, dass das Band über die gesamte Länge genau geführt wird. Seine flache, offenzellige Oberfläche wirft Schmutz effektiver ab als gewebte Designs. Große Freiflächen eignen sich besonders zum Waschen, Trocknen, Kühlen und Kochen. Das Sortiment umfasst Konfigurationen nach europäischem Standard (ES001 bis ES015) und imperialem Standard (IS101A bis IS109) mit Materialoptionen von Edelstahl der Güteklasse 304 und 316 für lebensmitteltaugliche Umgebungen.
Das Drahtförderband bringt in seinen verschiedenen Formen einen weiteren entscheidenden Vorteil in der Lebensmittelverarbeitung mit sich: die Hygiene. Untersuchungen in den USA und im Vereinigten Königreich zeigen, dass Edelstahlbänder die Hygienestandards für Lebensmittelförderbänder im Vergleich zu modularen Kunststoffbändern um mehr als das Hundertfache erhöhen können. Die porenfreie Oberfläche verhindert die Bildung von Bakterien, vereinfacht die Reinigung und erfüllt die Lebensmittelsicherheitsstandards für den direkten Lebensmittelkontakt. Die Edelstahlkonstruktion unterstützt Clean-in-Place-Protokolle und reduziert Ausfallzeiten bei gleichzeitiger Einhaltung der Hygienestandards.
Das Muster in der gesamten Branche ist klar. Flat-Flex-Bänder dominieren den direkten Produktkontakt beim Backen, Kühlen und Gefrieren. Wabenbänder eignen sich hervorragend für Washdown-Förderer, Entwässerungstische und Leitungen zur Handhabung schwererer oder weniger gleichmäßiger Lasten. Drahtförderbänder bieten die hygienische Grundlage, die die Lebensmittelsicherheitsvorschriften erfordern. Viele Standorte nutzen mittlerweile alle drei: Flat-Flex für den Produkttransport, Honeycomb für die Entwässerung und Übergabe sowie Drahtbänder für Waschbereiche innerhalb derselben Linie. Das Ergebnis ist eine schnellere Kühlung, eine effizientere Trocknung, eine sauberere Entwässerung und Produktionslinien, die endlich mit der Geschwindigkeit laufen, die die übrigen Geräte unterstützen können.
